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HomoFaciens
Germany
Приєднався 21 бер 2010
HomoFaciens is an artificial word for the "making human", composed of the designations for mankind (= hominids) and the Latin word for "making" (= facere).
The aim of this channel and the associated website (www.HomoFaciens.de) is to spread knowledge about science, technology and electronic data processing. All content is freely available and may be copied, modified and reused at will. Knowledge must not be subject to restrictions!
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3D printing with granules and a Prusa MK4, Part 2
More about Extruder V5.1 on HomoFaciens:
homofaciens.de/s/047.htm
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More videos of the series:
V4.0 - Introduction: ua-cam.com/video/p1pDIGvAJ88/v-deo.html
V4.0 - Test print: ua-cam.com/video/DLzkSgIq7pk/v-deo.html
V4.1 - Build instructionsg: ua-cam.com/video/pbHlqTOP_p0/v-deo.html
V4.1 - Auger screws: ua-cam.com/video/fBd1iY2C7xk/v-deo.html
V5.0 - Pruse MK4, Part 1: ua-cam.com/video/EsSNRnuUvzQ/v-deo.html
Plastic recycling:
ua-cam.com/video/T1gpC7RCzsQ/v-deo.html
ua-cam.com/video/sxoP7oGglN0/v-deo.html
ua-cam.com/video/IutEYKVnzrM/v-deo.html
Table Of Contents:
00:00 Introduction
01:10 Flowability
02:25 Path from storage container
04:03 Extruder V5.1
05:30 Stirer
05:47 New parts of X/Z axis
07:39 Load cell
08:09 Conclusion
homofaciens.de/s/047.htm
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Відео
Umrüstung 3D Drucker Prusa MK4 auf Granulatextruder, Teil 2
Переглядів 1,1 тис.Місяць тому
Weitere Infos zu Extruder V5.1 gibt's auf HomoFaciens: homofaciens.de/s/048.htm Meinen Kanal abonieren, um nichts zu verpassen: ua-cam.com/users/homofaciens Ihr möchtet mir eine Dose Erdnüsse oder eine Tafel Schokolade oder beides oder gerne auch noch mehr davon für meine Arbeit an diesem und weiteren Open Source Projekten als Dankeschön zukommen lassen? Spenden auf HomoFaciens: homofaciens.de/...
Conversion of a Prusa MK4 to granule extruder V5 0
Переглядів 1 тис.2 місяці тому
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3D Drucker Prusa MK4 mit Granulatextruder V5 0
Переглядів 3,5 тис.2 місяці тому
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DIY Solar Generator
Переглядів 1,1 тис.2 місяці тому
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Eigenbau Solargenerator
Переглядів 1,1 тис.2 місяці тому
Weitere Infos zum solargenerator gibt's auf HomoFaciens: homofaciens.de/s/046.htm Meinen Kanal abonieren, um nichts zu verpassen: ua-cam.com/users/homofaciens Das Video zur ersten Version der Solarbox auf meinem Kanal "How Open Is This Gadget?" ua-cam.com/video/XlQyz3_NnPA/v-deo.html Ihr möchtet mir eine Dose Erdnüsse oder eine Tafel Schokolade oder beides oder gerne auch noch mehr davon für me...
Direct Granule Extruder V4.1: Auger screws
Переглядів 2,3 тис.3 місяці тому
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Granulatextruder V4 1 für 3D Drucker: Optimieren der Extruderschraube
Переглядів 1,3 тис.3 місяці тому
eitere Infos zu Extruder V4 gibt's auf HomoFaciens: homofaciens.de/s/042.htm Meinen Kanal abonieren, um nichts zu verpassen: ua-cam.com/users/homofaciens Ihr möchtet mir eine Dose Erdnüsse oder eine Tafel Schokolade oder beides oder gerne auch noch mehr davon für meine Arbeit an diesem und weiteren Open Source Projekten als Dankeschön zukommen lassen? Spenden auf HomoFaciens: homofaciens.de/sup...
Direct Granules 3D Printer V4 1, Build instructions and optimization
Переглядів 2,7 тис.3 місяці тому
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Bauanleitung und thermische Optimierung von Direkt Granulat Drucker V4.1
Переглядів 9333 місяці тому
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Test print with recycled PLA using my direct granules extruder V4, uncut
Переглядів 1,2 тис.4 місяці тому
More about my Direct Granules Extruder on HomoFaciens: homofaciens.de/s/037.htm Mehr zum Extruder Projekt auf HomoFaciens: homofaciens.de/s/036.htm Subscribe to my channel to get the latest on Physical Computing: ua-cam.com/users/homofaciens You would like to spend me a can of peanuts or a bar of chocolate or both or even more as a very special thank you for my work on this and other open sourc...
Direct Granules Extruder V4: Basics about the new design
Переглядів 4,8 тис.4 місяці тому
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Direkt Granulat Extruder V4: Grundlagen des Designs
Переглядів 1,7 тис.4 місяці тому
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Energy needed to grind or mill PLA pellets to plastic powder.
Переглядів 1,7 тис.5 місяців тому
More about grinding plastic pellets to powder on HomoFaciens: homofaciens.de/s/035.htm Subscribe to my channel to get the latest on Physical Computing: ua-cam.com/users/homofaciens You would like to spend me a can of peanuts or a bar of chocolate or both or even more as a very special thank you for my work on this and other open source projects? Donate on HomoFaciens: homofaciens.de/support-don...
Energieaufwand beim Mahlen von Kunststoffpulver aus Pellets
Переглядів 8415 місяців тому
Weitere Infos zum Mahlen von Kunststoffpellets gibt's auf HomoFaciens: homofaciens.de/s/036.htm Meinen Kanal abonieren, um nichts zu verpassen: ua-cam.com/users/homofaciens Ihr möchtet mir eine Dose Erdnüsse oder eine Tafel Schokolade oder beides oder gerne auch noch mehr davon für meine Arbeit an diesem und weiteren Open Source Projekten als Dankeschön zukommen lassen? Spenden auf HomoFaciens:...
Grinding PLA pellets to plastic powder
Переглядів 2,3 тис.5 місяців тому
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Kunststoffverarbeitung: Pellets mit einer Oberfräse zu Plastikstaub zermahlen
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Plastic recycling with a blender: Turning waste into valuable raw material
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Plastikmüll zu Granulat zermahlen mit einem Mixer: Fehldrucke Recyclen
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EDM, Active Hammer part 2: Engraving steel with 12V
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EDM, Aktiver Hammer Teil 2: Gravieren von Stahl mit 12V
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EDM: Spark erosion with an 'Active Hammer', Part 1
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Funkenerodieren: Aktiver Hammer, Teil 1
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Turning a DC motor into a Wagner Hammer to engrave metal
Переглядів 6 тис.9 місяців тому
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Gleichstrommotoren als Wagnerscher Hammer zum Gravieren von Metall
Переглядів 1,4 тис.9 місяців тому
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More experiments in engraving metals with a Wagner hammer
Переглядів 3,6 тис.9 місяців тому
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Weitere Gravur-Experimente mit dem Wagner Hammer.
Переглядів 1,3 тис.9 місяців тому
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Engrave metals with Wagners Hammer
Переглядів 3,6 тис.10 місяців тому
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Gravieren von Metall mit einem Wagnerschen Hammer.
Переглядів 2,9 тис.10 місяців тому
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EDM: First look on the electronics and future improvements
Переглядів 2,2 тис.11 місяців тому
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Dankeschön für die Downloaddateien, damit konnte ich kontrollieren, ob ich einfach nur zu doof bin Cura zu steuern, oder ob mein Longer LK 5 pro, den ich gebraucht gekauft habe, defekt ist. Nun weiß ich, das erste trifft zu und ich muss noch viiiiiel lernen. Vielen vielen Dank noch mal , auch für deine Videos.
Jaaaa, 3D-Druck geht nicht einfach klick und fertig. Man muss Willens sein, die Technik dahinter zu verstehen, um gute Resultate erzielen zu können. Viel Spaß beim Lernen, es lohnt sich immer!
THIS IS GREAT, the way to BREAK MONOPOLY of cheap INK sold as SPECIAL STUFF
Wieder ein großartiges Video! Beste Grüße und einen schönen Sonntag Ihnen
This analysis was of great value to me, to explain DC servos! Thank you!
You're welcome! Always good to know that the efforts put in my videos are for more than nothing.
HI this is axbar, from México, please can you make 3dprinter in Linux cnc 😢
Talking about software isn't really high on my list of things to do.
Wieso hast du mit dem feineren Granulat weitergearbeitet, wenn es mit dem gröberen besser funktioniert hat ? Und war nicht der eigentliche Sinn, selbst recycltes Material zu verwenden? Bei dem feinen Granulat hast du vermutlich auch mehr Probleme, was die Aufnahme von Feuchtigkeit betrifft. Ich kann zwar deinen Umstieg auf das feine Granulat nicht nachvollziehen, aber ich bleibe trotzdem gespannt wies weitergeht. Weiterhin viel Erfolg👍
Von dem feinerem Granulat verspreche ich mir eine prinzipiell bessere Druckqualität. Der eigentliche Sinn des gesamten Projekts ist es, mit Granulaten verschiedenster Korngrößen arbeiten zu können. Man kann Fehldrucke (oder sonstiges Rohmaterial) durchaus zu feinerem Pulver schreddern/mahlen. Pulver zu drucken schließt somit die Verwendung von recyceltem Kunststoff nicht aus. Zum Thema Feuchtigkeit werde ich zu gegebener Zeit ein paar Takte reden. Neue Technologien zu entwickeln geht nicht immer geradeaus und schon gar nicht von jetzt auf Gleich. Hab Geduld, das kommt schon alles noch zusammen.
@@HomoFaciens Abgesehen von einer ansprechenderen Durchmischung von Farben je kleiner die Brösel sind erhoffe ich mir Versuche mit Metallpulvern als Zuschlagstoff. Kupfer-Filament, das zum drucken nicht viel zu spröde ist, habe ich noch nicht gesehen bzw. erfolgreich gedruckt
Ja, Metallpulver stehen hoch auf meiner Liste der zu testenden Materialien. Da diese dann den Hauptbestandteil darstellen, ist der Kunststoff der Zugschlagstoff und auch dieser sollte möglichst kleinkörnig sein.
1:51 Minirüttler müssten eigentlich massenhaft zu haben sein, denn all die motorisierten Zahnbürsten werden vermutlich nur ein einziges Mal benützt, wenn man einen kitzligen Gaumen hat.
Zuerst baut man Drucker, die möglichst wenig vibrieren, um die Druckqualität zu maximieren und dann willst du einen Rüttler an einen Druckkopf montieren? Lieber nicht ;-)
@@HomoFaciens Angewendet hat das ein Bastler der mit einem Pulver (Gips?) arbeitet. Der verwendet allerdings einen käuflichen Rüttler, der nur angeschraubt und elektrisch angeschlossen werden muss - allerdings nachdem man ihn extra für diesen Zweck gekauft hat. www.youtube.com/@filmpjeslader Ich hab jetzt schon 2 verschiedene Geräte vom ALDI, die taugen könnten. Die vibrieren auch nicht stärker als ein Ultraschall-Reiniger, fühlen sich am Zahnfleisch aber grauenhaft an.
In welchen Video zeigt filmpjeslader denn den Rüttler? Hab keine Geduld den ganzen Kanal durchzuklicken ;-)
If you think about it, why do commercial injection molders use the larger granulated raw material? I worked at one time for a company that had an in-house injection molding department and although 90% of the production was made using virgin material, about 10% was made using regrind material. We recycled material using a hammer mill and found that if the regrind material was "too fine" then we had endless problems on the injection machines. Eventually we passed the regrind over a vibrating screen conveyor to remove the particles smaller than 1mm and that was the end of the problems. Often I took a few kilos of powder (PVC and ABS) home and used that in rough molds and a small electric stove I had in my workshop to rough mold pieces that I needed for some of my projects. After I left that company I use milk jugs (HDPE) cut into much bigger pieces as this process takes a bit of time, the material eventually is heated to the right temperature all the way through and the pressure plate (if you tightened the clamp bolts every 5 to 10 minutes during the melt process) forced all the air out and I normally got very good rough plastic castings for my projects. Machining was easily done on my cheap lath with a milling head attachment and tooling lasted WAY LONGER than if I had been using steel or aluminium. No, I don't have videos as this happened before the internet and UA-cam - sorry...
Thanks for sharing your knowledge! Industrial pellets are optimized for flowing / trickling down the hopper and feeding path. The extruders are designed for a constant material flow. However, if you want to 3D print small structures, the flow rate is anything but constant, because of variations in layer height or line width, and you need a fine control of the material flow. You can't achieve that with rough raw material nor with a conventional extruder design. So lots of experimentation ahead...
I love what you are doing! Have you tried mixing custom colors or material properties with this? If so, is it as straightforward as mixing in the different colors or materials and it all just mixes as it gets melted as you print? Making custom materials and colors are the aspects of a printer that uses granules instead of filament.
Thanks! This compact extruder design might not be best for mixing colors, but future tests will show if I can get a uniform color when mixing different powders / granules. First I have to tune the hardware for uniform extrusion and best possible print quality with no eye on the color.
please look into using klipper, i believe it would greatly improve your results, and help streamline your dev efforts
As told in the video series multiple times: At the current stage of development, the raw capabilities of the extruder is what I want to observe with no interference with the firmware. A Ratrig V4 has already arrived and as soon as the extruder works fine, I will start tuning the software parameters of Klipper. Stay tuned!
@@HomoFaciens ok! good idea, its kinf0d of like having a control group or baseline for your experiments! im very intrigued to see where all of this leads you further down the road
Great work as always!
Thanks as always! ;-)
what made you switch from granules to powder? good work!
Powder is nothing but finer granules. I will check more types of raw material in coming videos and also talk about pros and cons of finder granules..
I love this :)
Fantastic follow-up video! 🌟 The granule printing with the Prusa MK4 looks impressive and I’m curious about the results you’re getting. I’ve been exploring similar ideas and have some interesting projects in the pipeline myself. If you're interested, feel free to check out my channel where I dive into some unique 3D printing techniques too. Keep up the great work!
Ich hoffe ich kann bis Ende Juli mit meinem Extruder starten 😇
Wie läuft denn der bisherige Bau? In Sachen Extrudergeometrie bin ich ja noch fleißig am Testen, was geht und lerne immer noch dazu, wenn etwas nicht geht...
Hi.that's very good. Can you explain more about connecting the motor to Arduino and controlling it through the software?
Why not having a look at the project pages? homofaciens.de/technics-machines-cnc-v2_en.htm
Sehr gut
Use a high quality 60 deg up cut spiral bit with 0.1mm or less tip width and the results are significantly better than those with the cheap V-bits. Even after height mapping it is advisable to adjust the zero depth with a test cut or two to get perfect copper removal with minimal board contact.
Yes, quality tools usually are worth the money. Thanks for sharing your knowledge!
Danke vielmals!
Mir gefällt dieser Drucker so gut.. er wird dieses jahr bei mir stehen :) Sparen muss man aber schon etwas für uff
Dieser Drucker ist (bislang) ein Einzelstück und das bleibt bis auf weiteres bei mir stehen ;-)
Impressive work. I like that your test print model has some practical use. Much better than printing toy boats and coins.
Thanks! I am also no friend of wasting time and energy with printing things other than parts for machines or robots, but now I found at least a way to turn these back into raw material for another project. 3D Benchy printing will be carried out in the future, simply because anyone with a 3D printer knows what they look and feel link on their own machine. Back into the blender afterwards ;-)
Nah, i refused to print Benchies for like 8 years but now i love them. They allow easy comparison between printers and settings and demonstrate a number of possible print quality defects which are likely to bite you on a larger more complex print, which would lead to more waste. It doesn't take up too much time or material.
Sehr interessante Sache!! & ! Mit Miniextruder 🙂 Scharfe Konstruktion! Ist man da dann immer mit dem Granulatnachschaufeln beschäftigt während der Drucker fröhlich druckt?
Danke! Wenn du auf den Granulat-nachschaufeln-Job scharf bist, der wird in naher Zukunft wegrationalisiert ;-)
@@HomoFaciens ooch 😞 Schwingförderrinne? Schneckenförderer? Förderband? Becherkette? . . . Ich laß mich überraschen :-)
sei kein looser, kauf nen prusa :)
Can any plastic bottle be shredded and used? Milk jugs?
This depends on: (1) the material the bottle is made of (2) whether or not you can turn them into <2mm grains. I already made videos on getting raw material, more will follow - stay tuned!
this is the type of tinkering you should directly send to Josef Prusa. If they were to turn this into an actual kit with great documentation and give you some commision for the design I would buy it asap :D
Not too hard to make a copy if this one. However, there is still a lot to tell about preparing raw materials and V5.0 isn't the end of my extruder evolution. Stay tuned!
Danke für das Video Weisst du eventuell noch die Lager Dimension? Gruss Cyrill
Den Drucker habe ich mittlerweile verschenkt, daher kann ich leider nichts nachmessen.
Wäre es nicht besser, den Granulat Behälter nicht am Extruder zu befestigen, sondern über dem Drucker, und das Granulat würde über einen größeren Schlauch zu geführt? So wäre es vielleicht eine Entlastung beim Thema Gewicht. Und auch das Nachfüllen, könnte man damit zeitlich strecken?
Ja. Aber warum ein Schlauch nicht die optimale Lösung ist und wie und wo die Zufuhr am Besten erfolgt oder der Vorratsbehälter anzubringen ist, darüber spreche ich noch. Bleib mir gewogen!
you are a great inventor, thanks for sharing your knowledge and expertise
非常棒!持续关注!
I'll be back!
are you using your blender method to create the plastic granules?
Yes. More experimentation on the preparation of raw material will be carried out in one of the coming videos. Stay tuned!
@@HomoFaciens Thank you very much for your work! i wish i had kept all my failled 3D print all those years for this. maybe in the future a special head will be mass produced for a low price so it will become more easily done.
You're welcome! Well, the heap of failed prints in my workshop really needs to be crushed to raw material. Lots of work ahead...
Would be interesting to see how it handles increased nozzle diameter. I havn't printed with 0.4 for many years, using 1.0 for almost everything (functional prints only).
Functional parts printing is what I am doing as well. I will talk about material throughput and nozzle diameters in (at least) one of the coming videos. Stay tuned!
Each episode it's getting better and better. But this seems quite a jump. GJ GJ GJ
Considering your skillset and the tools available to you, along with the precise and repeatable output you strive for, I think it would be well worth spending some time truing up the spindle and chuck on your drill press. Keep up the great work!
Thank! Yes, this is for sure the lower end machinery and sometimes I am surprised that it finally works. ;-)
Thanks for your work! I look forward to building one of your future versions of this extruder! Have you decided on how to automatically refill the extruder yet?
The extruder design evolves quickly, so waiting a bit before making a copy is a good idea. I will talk about the refill in one of the coming videos. That part of the design is currently under construction...
Schöne Arbeit! Aus den genannten Daten berechne ich einen Volumenstrom von ca. 2,5 mm³/s (30 mm/s), 4,9 mm³/s (60 mm/s), 9,7 mm³/s (120 mm/s) 16,1 mm³/s (200 mm/s). Diese Größe ist ein von Layerhöhe und Geschwindigkeit unabhängig angebbarer Wert, mit dem man sich sehr gut ein Bild des Durchsatzes im Hotend machen kann. Die Kombination aus vielen üblichen Filamenten und günstigen Hotends laufen bis 7 mm³/s sehr gut, danach gehen die Probleme los. Highspeed-Druck tendiert gegen 21 mm³/s. Dein Extruder stellt sich also im Vergleich mit Filament sehr gut im oberen Mittelfeld dar. Eine schöne Möglichkeit im Prusa-Slicer und Derivaten ist das Limitieren der Druckgeschwindigkeit basierend auf einem Volumenstrom, Option Print Settings/Speed/Max Volumetric Speed. Orca Slicer o.ä. können dies auch im Materialprofil selbst speichern, da oft verschiedene Hersteller unterschiedliche Effekte bei überhöhten Druckgeschwindigkeiten zeigen (matte Oberflächen, spröde Ausdrucke, Schrumpfen und verziehen). Gerne gibts für das Projekt eine Spende.
Danke! Zun Thema Materialdurchsatz muss ich noch mindestens ein Video machen, denn das ist in starkem Maße auch vom Rohmaterial abhängig (Stichwort: Korngrößenverteilung). Ist ein komplexes Thema, daher habe ich das bislang ausgeklammert, aber wie du ja korrekt bemerkt hast: Die Zahlen sind genannt.
Çok iyi.
So cool! Sorry if you mentioned it, and I missed it, but how does this do retractions? Does the auger reverse direction, and that cause suction? I'm really enjoying watching this process of you refining this idea. Thank you!
It has been mentioned in previous videos of this series: Yes, the direction of rotation is reversed. More to reduce the pressure in the Extruder rather than actually cause suction.
very nice results! congratulations
tig welding tungstens and oil cooling oil for oil cooled weleders ,mineral oil.
There is also wear on the tungsten tips. The working principle is different from TIG welding. Making contact with the workpiece quickly wears the pointy tip as shown in a previous video of my EDM series.
@@HomoFaciens I may not have been clear on my meaning , the tungsten should have a prolonged life compared to other metals , and the mineral oil is used in carbon arc erosion i'm sure , I went to college with a guy who needed to get college certificates to work in his dads company doing carbon arc erosion , I watched some stuff about it , we were studying for our electronics technician certificates ,1st year , the oil used is purer than water , mineral water might work well or reverse osmosis water to avoid conduction into the cooling fluid by mineral contamination.
There isn't "the electrode material" nor "the fluid". As the cooling / flushing fluid must have a low conductivity, oil is in general better than water. But also, messing with oil in your (hobbyist) machinery isn't as comfortable as using deionozed or even tap water. Also discarding the water from time to time is easier than implementing a filter system. Another yes, tungsten is more resistant to wear in EDM machining because of its high melting point, but there are exceptions from that rule: Heat conduction is another property that reduces wear. Same as with the water or oil decision, brass is cheaper, has a relative low wear and is for those reasons often used. In another video of that series I had a (very) quick look at different electrode materials: ua-cam.com/video/rS5600spxEQ/v-deo.html I will carry out more experiments in the future - stay tuned!
@@HomoFaciens As for a contact conductor you could use a pointed carbon rod,as again for the oil method ,some of the comments by other watchers mentioned an interest opposed to laser etching and i thought i'd add what i knew to work in industrial environments. Either way, i myself am interested in this method of engraving cast alloy and steel than acid etching,i need to make a cnc controler first though. Very informative video as always. All the best.
As with the making and braking contact in my setup, the conductivity of the fluid really doesn't matter that much and tap water works fine. It is simple and cheap and so definitely worth experimenting with. Thanks for sharing your thoughts!
Kommt da bei Minute 2:36 ein wenig magic smoke aus (bzw. ich vermute mal die Beschriftung wurde ein wenig gebacken) dem roten hochlast Widerstand bevor die Sicherung schlussendlich abschaltet? :D
Adlerauge! Ja, die Sicherung sollte etwas flinker sein. Der Widerstand ist aber auch alles andere als optimal zur Erfassung des Stromes. Genügt gerade so, um festzustellen, ob ein Verbraucher angeschlossen ist oder nicht. Da kommt zu gegebener Zeit noch ein anderer (Hall-) Sensor rein.
Next step, the building a of a Li-Ion battery pack with BMS
I would chose a sodium battery instead. Let's see what evolves in my brain over time...
@@HomoFaciens Yes definitely, i agree. Anyway, thanks for the video
lead acid battery are very bad, the best would be to use LiFePo4.
Well, this was a build of things I got for free and for the use case I have in mind, the lead-gel battery is okay. There is no fast charging with the 120W solar panels and if you don't draw high currents (not going to the inverter's limit) the system will deliver what it is intended to for at least a decade.
@@HomoFaciens i understand, i had alot of systems running leadacid before and when i discovered LiFePo4 it was like a miracle. i only wanted to bring you awareness of this "new" battery type. i think it is revolutionary for solar power storage, especially when compared to lead-acid.
This is why commercial storage solutions make use of LiFePo4. Another drawback of the lead batteries, not yet mentioned in any comment, is the poor efficiency for a charge/discharge cycle. Since the Lithium based battery packages became available in 12V versions there isn't even a need to adopt all of your circuity based on an existing solar system.
Wieder einmal ein tolles Projekt! Das sieht nach einer Menge Spaß aus und ist sicher auch sehr Lehrreich für Kinder! Kannst du mir bitte sagen, wo ich eine Stückliste und Anleitung zu dem RS Solargenerator finde? Ich konnte auf deiner mir bekannten Website nichts finden und der Link zum RS Solargenerator ist quasi auf die Hauptseite umgeleitet. Die aktuelle Frage nach "How Open is this Gadget" kann ich dann mit "Nein" beantworten.😂 Wahrscheinlich bin ich aber selbst nach Recherche einfach zu blöd das finden. Ich werde eben alt. 🤭 Danke schon mal und auch vielen Dank für die Präsentation! ua-cam.com/users/sgaming/emoji/7ff574f2/emoji_u1f602.png
Sorry, es gibt da so ein paar Ungereimtheiten bezüglich der Kommunikation mit RS. Mein Video haben die bereits auf ihrem Kanal freigeschaltet, aber das war's dann auch. Das Video zum Solargenerator auf "How Open Is This Gadget?" habe ich aus dem Grund noch nicht so ganz live geschaltet, weil die RS-Seite noch auf sich warten lässt. Ich habe meine Kontaktperson von RS angeschrieben, aber noch keine Antwort erhalten. Ich werde den Link die Tage noch aktualisieren.
Wieder ein schönes Kunstwerk von dir SUPER. Aber eine Kleinigkeit noch. ich will ja nicht nörgeln aber wo zu die PB Batterie ???? Lifepo4 ist doch besser geeignet. (Gewicht / Kapazität/Sicherheit und mit einen BT BMS weist auch wies deinen Zellen so geht und kannst dir eine Laufzeit Berechnung basteln.
Danke! Man nimmt halt, was man für "umme" bekommen hat, daher die Blei-Gel Batterie. Bleiakkus fackeln nicht ab, sind also ebenfalls als sehr sicher einzustufen. ...und schließlich und endlich passt die Batterie auch in mein Auto ;-)
Blei-Gel hat den entschiedenen Nachteil dass man sie nicht nennenswert entladen darf, weil sie dadurch irreversibel altern. So eine Faustregel ist, nur zwischen 70-100 % SoC zu arbeiten, während die LiFePO4-Batterien (nicht mit Li-Io zu verwechseln) deutlich tiefer entladen werden können und auch generell als brandsicher gelten. Ebenfalls können LiFePO4-Zellen sehr schnell geladen werden und haben mehr zulässige Ladezyklen als Li-Io-Zellen.
Mit maximal 120W Leistung von den Solarzellen ist Schnelladefähigkeit für mein System wenig relevant. Da auch bei meiner beabsichtigten Nutzung (Steuerung eines Mini-Gewächshauses) die entnommene Leistung eher klein, dafür aber konstant ausfällt, dürfte der Blei-Gel Akku für einige Jahre gut sein. In meinen 2CV halten normale, No-Name Bleiakkus problemlos 10 Jahre. Wie gesagt: Das System soll und kann nicht mit aktueller Technik mithalten, fuktioniert aber und das genügt mir. Nach 10 Jahren sind auch die Lithium Akkus über'n Berg.
Cool project
it is possible to use it on touchdro? and how?
Yes. By reading through all the docs of touchDro and finding a scale adapter and reading those docs as well.
@@HomoFaciens ok done.
Ich habe mir auch einen "UNO R4 WIFI" zugelegt und bekomme mein TFTLCD Shield nicht zum laufen. Habe auch drauf vertraut das der R4 kompatibel ist, echt enttäuschend. 20€ für die Tonne!
Wie definiere ich denn über die Zähne einen Referenzpunkt? Ich habe keine Idee.... ...und...Gut erklärt. Klasse!🎉
Wenn du mit Referenzpunkt einen bestimmten Zahn / Lücke meinst: Nur über einen Extra Zahn, der heraussteht oder eine Extra-Lücke weiter innen im Sensorkreis. Natürlich wird ein 3. Sensor benötigt. Alternativ ginge es, eine Lücke oder einen Zahn breiter zu machen, die Scheibe mit konstanter Geschwindigkeit rotieren lassen und so die breitere Lücke bzw. den breiteren Zahn ausfindig zu machen. Dann ginge es ohne Extra-Sensor.
Hallo, du machst gute Fortschritte wie mir scheint, ich verfolge das Projekt mit Begeisterung! Meinst du ein Beschränken auf Kunststoffpellets bringt eine merkliche Verbesserung der Druckqualität? Solche Pellets mit Konsistenten Größen sind bereits wesentlich billiger als Filament und können auch zuhause aus recyceltem material einfacher hergestellt werden. Das würde mich stark interessieren!
Danke ja, momantan läuft's ;-) Wenn du das Projekt verfolgst, solltest du schon darüber gestolpert sein, dass industrielle Pellets zu groß sind, um kleine Strukturen zu drucken. Es kommt nicht auf eine einheitliche Größe an, sondern darauf, dass viele kleine Partikel darunter sind und somit der Füllgrad möglichst groß ist. Siehe mein Video zur Aufbereitung alter Drucke im Mixer: ua-cam.com/video/WoDLxMVepog/v-deo.html Große Partikel als Rohmaterial verschlechtern die Druckqualität. Merklich.